淺析降低印刷產品溶劑殘留及異味的方法(三）
M、 控制好溶劑配比。因乙酯較易揮放，在不影響產量、質量的前提下，應盡量多用乙酯，少用甲苯，實地油墨可基本不用甲苯，層次版可用甲苯：乙酯＝1：1配比。我們通過對比試驗發(fā)現(xiàn)在其它條件不變的情況下，溶劑的配比不同溶劑殘留量差別很大
如下表
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試驗 |
溶劑比例1 |
溶劑比例2 |
溶劑比例3 |
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甲苯80％乙酯20％ |
甲苯50％乙酯50％ |
甲苯40％乙酯40％丁酮20％ |
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溶劑殘留量mg/m2 |
甲苯5.2,乙酯3.27 |
甲苯2.78,乙酯1.58 |
甲苯1.98,乙酯1.37,丁酮0.64 |
N、 版輥深度。版輥越淺，溶劑殘留越低。
O、 二次回風流量要控制好，不能過大。
P、 憑檢驗報告進入下工序，如果是單層薄膜溶劑殘留超標，經過再次烘干倒卷很容易就降下來，但復合后就很難下降。
三、復合工序的溶劑殘留控制
1. 復合材料：
材料的阻隔性對溶劑殘留量大小的影響非常大，如BOPP／PE結構，溶劑就容易揮放掉，對于阻隔性較好的結構如KBOPP/PE(PP)，溶劑就不容易揮發(fā)掉，對于具有雙層阻隔結構的產品溶劑最難揮發(fā)掉，如果復合后超標很難去掉，如 PET/VMPET/PE KBOPP/VMPET/PE
2. 復合膠的類型及品質
無溶劑膠、水性膠不含有有機溶劑，可以很好的解決溶劑殘留問題。大家都有這樣的經驗，同是溶劑型的聚氨酯粘合劑，不同生產廠家的膠水在相同材料，相同工藝下，復合后溶劑殘留差別很大，這是因為的軟段中含有活性氫的羥基，硬段中含有活性氫的縮二脲基、氨基甲酸酯的基團，這些含有活潑氫的基團能夠和乙酸乙酯分子中碳氫鍵形成分子間氫鍵。分子間氫鍵的形成將束縛乙酯的釋放。氫鍵的密度越大，對乙酯的束縛越強，相同條件下乙酯的殘留越高，所以不能為了降低成本頻繁更換膠水廠家。我們做過試驗在其它條件不變的情況下使用不同廠的膠水干復下機單層產品在熟化室45度情況下熟化2.5小時后,使用甲廠的膠水溶劑殘留:甲苯3.65mg/m2,乙酯7.87 mg/m2。
使用乙廠的膠水溶劑殘留:甲苯4.02mg/m2,乙酯21.59mg/m2。
乙酯的殘留量后者幾乎是前者的3倍
3. 水份的影響
在復合生產中水份不僅影響印品外觀質量、復合強度，還影響溶劑的釋放性。
水份的來源
NY膜最易吸附水，PET、VMPET、AL表面易吸水，BOPP、PE膜相對好點，溶劑中所含水份，同時在生產過程中由于溶劑的不斷揮發(fā)帶走大量熱量，會使空氣中所含水份冷卻在網輥、膠輥表面。
4. 復合機對溶劑殘留的影響主要表現(xiàn)在
A、 烘道設計 B、進排風量配置 C、排風風道的走向
D、 烘道溫度的配置
5. 復合工藝
A、 嚴格執(zhí)行工藝紀律，一旦經過檢測合格的工藝要嚴格執(zhí)行，同時不要輕易改變原材料，任何參數(shù)發(fā)生變化一定要及時跟蹤監(jiān)測。
B、 涂層厚度的影響
單位面積上膠量越大，涂膠面就越厚，溶劑不容易揮發(fā)。
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